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產(chǎn)品介紹使用說明技術(shù)參數(shù)

傳統(tǒng)的電桿生產(chǎn)工藝存在勞動強度大、廢料多、生產(chǎn)環(huán)境較差等問題；生產(chǎn)企業(yè)面臨招工難、產(chǎn)能低等困難。針對該情況，我們對電桿生產(chǎn)線進行了改造，成功地研制了混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)。該技術(shù)具備自動化程度高、勞動強度低、產(chǎn)能大、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)環(huán)境好等諸多優(yōu)點�，F(xiàn)將該系統(tǒng)的優(yōu)點與應(yīng)用情況與大家分享。

一、混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)的優(yōu)點

1. 改善生產(chǎn)環(huán)境。混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)改變了傳統(tǒng)的開模灌料方式，通過先將鋼筋骨架放入電桿模具內(nèi)，裝好模具，再進行混凝土泵送，這樣無需人工下料，杜絕了落地料，現(xiàn)場環(huán)境得到大大改善。

2. 降低勞動強度。應(yīng)用混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)生產(chǎn)電桿時�？跓o殘留混凝土，便于脫模、清模，大大降低了勞動強度。同時，提高了勞動生產(chǎn)率，目前該系統(tǒng)生產(chǎn)運行正常，班產(chǎn)可提升一倍，平均每小時可生產(chǎn)10～12條電桿，提高了生產(chǎn)效率，增加了人均出桿量。

3. 降低生產(chǎn)成本。該系統(tǒng)一方面減少了落地料，避免了混凝土浪費；另一方面，減少了�？诿蘩K的用量，避免了模具變形，延長了模具使用壽命。

4. 提高產(chǎn)品質(zhì)量，使產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定。該系統(tǒng)因采用先合模后泵送的方式進行混凝土喂料，�？跓o殘留混凝土，使�？谂軡{等質(zhì)量問題大大減少。同時，該系統(tǒng)利用電腦控制程序自動計量下料，控制精準、下料均勻，保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。

二、結(jié)論

1. 采用“混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)”生產(chǎn)電桿，具備自動化程度高、勞動強度低、產(chǎn)能大、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)環(huán)境好、環(huán)境污染少等諸多優(yōu)點，具備很好的經(jīng)濟效益與社會效益。

2. 應(yīng)用混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)生產(chǎn)預應(yīng)力電桿時，不放置架立圈，也可滿足GB4623—2004的質(zhì)量要求。

3. 為了更好地推廣混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù)，建議在今后標準修訂時，修改相關(guān)條款，允許生產(chǎn)企業(yè)在采用混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)生產(chǎn)預應(yīng)力電桿時，不設(shè)架立圈。

應(yīng)用混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)生產(chǎn)非預應(yīng)力電桿

應(yīng)用該系統(tǒng)已生產(chǎn)了三萬余條非預應(yīng)力電桿，其外觀尺寸、力學性能、混凝土保護層厚度以及鋼筋位置均符合GB4623—2014《環(huán)形混凝土電桿》的要求。其成型過程分解如下：

1. 將焊制好的電桿骨架放入已經(jīng)涂刷脫模劑的電桿模具內(nèi)進行合模。

2. 將模具放到計量小車上，按下前進按鈕使計量小車運載模具前行，將泵送管道送入模具，當泵送管道前端距離模具最前端30cm時，停止運行，然后按下后退按鈕，使計量小車運載模具后退，同時啟動液壓泵送系統(tǒng)，進行泵送混凝土喂料，直至混凝土喂料量達到設(shè)計要求，此時，泵送管道全部退出模具，泵送喂料結(jié)束。

3. 將喂料完畢的模具吊至離心機上進行離心成型，然后放入養(yǎng)護池進行蒸汽養(yǎng)護。

通過以上描述可以看出，該生產(chǎn)工藝與傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝相比有很大不同。傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝是先在下半模中放入鋼筋骨架，然后澆灌混凝土，再進行離心、蒸汽養(yǎng)護等，而泵送工藝是先將鋼筋骨架放入模具合模后，再將混凝土料通過泵機和泵送管道送入模具內(nèi)，最后進行離心成型和蒸汽養(yǎng)護。

應(yīng)用混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)生產(chǎn)預應(yīng)力電桿

在預應(yīng)力電桿生產(chǎn)過程中，由于內(nèi)部架立圈通過綁扎固定，不如焊接成型的非預應(yīng)力電桿骨架牢固，易出現(xiàn)架立圈移位現(xiàn)象，其成型過程分解如下：

1. 首先錨固預應(yīng)力鋼筋，然后將架立圈、螺旋筋與預應(yīng)力主筋綁扎牢固，放入已經(jīng)涂刷脫模劑的電桿模具內(nèi)，合模后進行張拉。

2. 張拉完畢后將模具放到計量小車上，按下前進按鈕使計量小車運載模具前行，將泵送管道送入模具，當泵送管道前端距離模具最前端30cm時停止，按下后退按鈕，使小車運載模具后退，同時，啟動泵送系統(tǒng)，進行泵送喂料，直至泵送料量達到設(shè)計要求、泵送管道全部退出模具，泵送喂料結(jié)束。

3. 將喂料完畢的模具吊至離心機上進行離心成型，然后放入養(yǎng)護池進行蒸汽養(yǎng)護。

4. 在泵送喂料過程中，以預應(yīng)力12m電桿為例，當泵送管道前端行至距離電桿模具前端6m左右時，泵送管道約有6m的長度處于懸臂狀態(tài)，而且內(nèi)部有混凝土料，泵料管道前端在重力的作用下發(fā)生下垂，并且觸碰到底部骨架。在持續(xù)前行的過程中，懸臂部分越來越長，管道前端會對底部骨架造成摩擦，甚至會把與主筋、螺筋綁扎在一起的架立圈碰倒，出現(xiàn)移位（由于非預應(yīng)力電桿骨架通過焊接成型，比較牢固，即使有摩擦，架立圈也不會被碰倒），這樣易造成預應(yīng)力主筋并筋，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

為了解決上述問題，對泵送生產(chǎn)工藝、預應(yīng)力電桿的骨架結(jié)構(gòu)與受力特性進行了以下研究：

①根據(jù)GB4623—2014中5.2.1.8的規(guī)定：除采用滾焊骨架外，縱向受力鋼筋內(nèi)側(cè)應(yīng)設(shè)架立圈。傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝中，是先將預應(yīng)力鋼筋預拉后，再將架立圈與螺旋筋進行綁扎，最后開模澆灌混凝土，這時架立圈作為構(gòu)造筋起著重要的支撐作用，可以防止在澆灌過程中混凝土將主筋壓住造成移位或者并筋，影響產(chǎn)品質(zhì)量。所以在生產(chǎn)過程中必須將架立圈與主筋、螺旋筋綁扎牢固，才能確保在澆灌混凝土、預應(yīng)力鋼筋張拉過程中預應(yīng)力主筋的位置不偏移，處于設(shè)計位置。

②應(yīng)用混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)生產(chǎn)預應(yīng)力電桿時，需先將架立圈、螺旋筋與預應(yīng)力主筋綁扎牢固，放入模具內(nèi)進行合模、預應(yīng)力鋼筋張拉，然后泵送混凝土。因張拉后預應(yīng)力鋼筋已經(jīng)處于設(shè)計位置，而且泵送過程中管道是在模具與鋼筋骨架中間穿行喂料，混凝土是自骨架中間向四周擴散，所以不會對預應(yīng)力鋼筋的位置產(chǎn)生不良影響，這種情況下架立圈已經(jīng)起不到支撐作用，反而會影響預應(yīng)力電桿的成型。

③以預應(yīng)力電桿生產(chǎn)為例，應(yīng)用泵送工藝后，工藝流程如下：

傳統(tǒng)工藝流程：攪拌混凝土→清模→骨架綁扎→預應(yīng)力鋼筋預拉→混凝土喂料→合模→預應(yīng)力筋張拉→離心→蒸汽養(yǎng)護。

混凝土自動泵送喂料系統(tǒng)工藝流程：攪拌混凝土→清模→骨架綁扎→預應(yīng)力鋼筋預拉→合模→預應(yīng)力鋼筋張拉→混凝土泵送喂料→離心→蒸汽養(yǎng)護。

通過以上分析可以看出，傳統(tǒng)工藝是在澆灌混凝土后進行合模以及預應(yīng)力筋張拉，而新工藝是先進行合模、預應(yīng)力筋張拉，然后合模泵送混凝土。

該系統(tǒng)試生產(chǎn)了一批不同規(guī)格的預應(yīng)力電桿，規(guī)格型號包括：Φ190-10m、Φ190-12m、Φ190-15m。生產(chǎn)時未放置架立圈，并依據(jù)GB4623—2014的要求檢測了力學性能及保護層厚度，主筋布置均勻，均處于設(shè)計位置，所檢項目均符合GB4623—2004的質(zhì)量要求。